Descrizione Progetto

Indagini supplementari su Apparecchi di Sollevamento

Ai sensi della ISO 9927-1 e D.M. 11/04/2011

Gli apparecchi di sollevamento, durante l’esercizio, sono soggetti a CICLI DI CARICO variabili nel tempo, ossia a fenomeni di fatica strutturale che generano delle piccole lesioni (CRICCHE) che nel tempo si propagano e possono portare al collasso strutturale.

MC Ingegneria, forte della sua esperienza nel campo della progettazione e certificazione di apparecchi di sollevamento, è in grado di svolgere le attività di “indagini supplementari” per la verifica strutturale e l’accertamento della vita residua, rilasciando specifica attestazione. Le valutazioni eseguite dai nostri ingegneri esperti si basano principalmente su risultati di dettagliate valutazione dei rischi, sugli effetti del carico nel loro andamento previsto per il futuro e sulla valutazione delle caratteristiche dimensionali e dei materiali, considerando sempre lo stato attuale della struttura.

Inoltre un punto imprescindibile della nostra indagine è la valutazione dello stato di manutenzione dei vari elementi e dei dispositivi di sicurezza installati, avvalendoci anche di prove e controlli non distruttivi (esame visivo VT – liquidi penetranti PT – analisi magnetoscopica MT – ultrasuoni UT), seguendo le norme tecniche di riferimento nazionale ed internazionale ISO 9712 (MC Ingegneria ha tecnici II Livello).

Il nostro servizio di Indagini supplementari su Apparecchi di Sollevamento, si sviluppa secondo una o più delle seguenti attività:

  • Analisi della documentazione inerente l’attrezzatura, nonché raccolta delle informazioni riguardanti l’utilizzo;
  • Esame visivo dell’attrezzatura: Sarà effettuato su ogni parte dell’apparecchio di sollevamento (100% visual test da tecnici II livello ISO 9712) al fine di individuare ogni anomalia o scostamento dalle normali condizioni concentrandosi soprattutto sui componenti con caratteristiche strutturali quali ralla di rotazione, riduttori, circuiti idraulici di azionamento ecc. L’esame visivo può essere coadiuvato da misurazioni strumentali come per rilevare l’eventuale gioco ralla o tamburo argano, usure, ecc.) ed in casi rari può rendersi necessario lo smontaggio della macchina o di parti di essa;
  • Controlli non distruttivi *;
  • Prove Funzionali e di funzionamento: Saranno controllate le funzioni dei comandi, degli interruttori, degli indicatori e dei limitatori allo scopo di assicurarsi del loro corretto funzionamento per una sicura operatività. Sarà eseguita una prova a vuoto per testare il regolare svolgimento di tutti i movimenti dell’apparecchio di sollevamento senza l’utilizzo di carichi al fine di individuare eventuali anomalie, ed una prova di carico attuando i movimenti base con l’utilizzo del carico nominale.
  • Redazione dell’esito dell’ispezione: relazione finale sull’ispezione e sulle indagini svolte, corredata di certificato di calcolo di vita residua indicante il numero di cicli residui tradotto in periodi di lavoro sicuro della macchina nelle normali condizioni di utilizzo, e di certificato dei controlli eseguiti da Tecnico Certificato come II Livello ai sensi della UNI EN ISO 9712, nella quale verranno dettagliate le eventuali anomalie e difetti rilevati, le successive azioni correttive le eventuali limitazioni prima del successivo riutilizzo.

Approfondimenti:

Gli apparecchi di sollevamento ed i relativi componenti del gruppo dei meccanismi (di traslazione, rotazione, sollevamento ecc.) sono concepiti e realizzati per resistere a un numero massimo di cicli di carico o ore di funzionamento, oltre i quali possono insorgere nei componenti fenomeni di affaticamento strutturale, ovvero delle lesioni sul materiale (come cricche, ecc.), non sempre a vista, che ad ogni ciclo di carico si amplificano, comportando l’indebolimento di sezioni strutturali con conseguenti possibili cedimenti.

È per questo motivo che, da sempre, la normativa tecnica del settore, ovvero la ISO 9927-1 e correlate (ISO 12842 e FEM 9.755), impone per TUTTI gli apparecchi di sollevamento l’esecuzione obbligatoria da parte di un INGEGNERE ESPERTO , di una indagine supplementare, ovvero una verifica più approfondita rispetto alla consueta verifica manutentiva (detta anche “indagine decennale” o “indagine ventennale”, “calcolo della vita residua” oppure ancora “verifica strutturale”), che consiste in un esame strutturale completo ed approfondito della macchina e dei suoi componenti del gruppo dei meccanismi e nella valutazione della “vita residua”, ossia la determinazione del numero dei cicli di carico che può ancora compiere in sicurezza l’apparecchio di sollevamento, con l’attestazione delle eventuali relative nuove portate nominali.

A valle dell’indagine eseguita, l’Ingegnere Esperto può prescrivere degli interventi di manutenzione e di eventuale riparazione per ripristinare la sicurezza del mezzo i quali hanno un impatto economico decisamente inferiore di una rottura o ancora peggio degli esiti giudiziari e personali causati da un incidente.

Indagine ventennale gru o indagine vita residua

Dopo quanto deve essere condotta l’indagine supplementare?

L’indagine approfondita con calcolo di vita residua deve essere condotta su apparecchi di sollevamento in servizio da più di 10 anni (al limite 20 anni).

Infatti il termine dei 20 anni deve intendersi solo come limite ultimo oltre il quale l’ispettore degli Enti/Soggetti Abilitati non può più effettuare le verifiche di legge in assenza dell’indagine strutturale. A seconda delle condizioni d’uso e dello stato manutentivo dell’attrezzatura potrebbe essere necessario eseguire tale indagine prima.

A tal proposito nel libretto di uso e manutenzione il fabbricante spesso indica di effettuare l’indagine ogni 10 anni (decennale), poiché dopo tale periodo decade ogni responsabilità attribuibile al fabbricante stesso per cedimenti, incidenti, ecc.

Quindi… Indagine DECENNALE o Indagine VENTENNALE?

Ai sensi dell’art. 71 c. 8 D.Lgs. 81/08, il datore di lavoro ha l’obbligo di far effettuare tali indagini sugli apparecchi di sollevamento ogni volta che risulta necessario considerando:

  • la frequenza indicata nelle istruzioni per l’uso fornite dal fabbricante;
  • la frequenza indicata nelle pertinenti norme tecniche di riferimento;
  • lo stato di conservazione e l’utilizzo effettuato.

Per quanto riguarda le norme tecniche, la UNI ISO 9927-1 al punto 4.7 e la ISO 12482-1 al punto 6.2 impongono che tali indagini approfondite vengano effettuate:

  • quando si manifesta un incremento della frequenza dei difetti rilevati,
  • quando a seguito di interventi manutentivi regolari si riscontra un significante deterioramento della macchina,
  • al massimo al compimento del decimo anno di età per le gru a torre, gru caricatrici e gru mobili.

Rimane comunque il fatto che in sede di verifica degli Enti/Soggetti Abilitati, l’ispettore possa richiedere tale indagine a prescindere dall’età dell’attrezzatura nel caso che le condizioni di conservazione non siano soddisfacenti.

* I controlli non distruttivi (CND) sono effettuati con particolari procedure di controllo, eseguite con metodologie non invasive, ovvero che non alterano le qualità, l’omogeneità formale e l’integrità della struttura dei materiali. Tali controlli quindi permettono di eseguire verifiche sulle parti di carriponte, gru a torre, gru su autocarro e apparecchi di sollevamento in generale, senza comprometterne le funzionalità.

Si suddividono in:

  • a) Esame Visivo VT – (controllo Superficiale)
    Il controllo non distruttivo con esame visivo (VT) ha lo scopo di individuare difetti superficiali, le cui interpretazioni e valutazioni viene effettuata oggettivamente dall’operatore in base a specifici parametri di accettabilità.
  • b) Esame Magnetoscopico MT – (controllo Superficiale – rilevazione difetti sottopelle fino a 3 mm)
    Questo tipo di controllo viene eseguito su materiali ferromagnetici. Sulla componente da analizzare viene applicato un campo magnetico. L’introduzione di speciali polveri metalliche permette di vedere la variazione delle linee di flusso all’interno del campo magnetico creato che permettono di evidenziare i difetti sul materiale.
  • c) Liquidi penetranti PT – (controllo Superficiale)
    Tale metodologia sfrutta il principio della capillarità nell’introduzione di un liquido che penetra nelle parti difettose evidenziandole tramite contrasto cromatico.
  • d) Ultrasuoni UT – (controllo Volumetrico)
    Questo metodo di verifica sfrutta la propagazione di onde ultrasonore che si generano all’interno di un componente. Un apparecchio ricettore, collegato a uno schermo, permette di osservare il comportamento delle onde all’interno della componente analizzata evidenziandone eventuali difformità. A differenza dei precedenti metodi, è l’unico CND di tipo volumetrico che permette cioè di rilevare anche difetti presenti all’interno del materiale.

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